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　FMEA : 故障モード影響解析

　FMEA（故障モード影響解析）とは、製品、設計、製造工程の潜在的な欠点（故障）を予測し、構成要素の故障モードとその上位アイテムへの影響を解析し、故障発生の可能性を減少させる手法です。故障モードとは、例えば、断線、短絡、折損、磨耗、特性の劣化などであり、「故障そのものではなく、故障をもたらす不具合事象の様式分類」となります。IATF16949では、FMEAを量産前の製造プロセスに適用し、故障を引き起こす恐れのある工程を分析・摘出します。また、FMEAには「設計FMEA」と「工程FMEA」があります。設計FMEAは、製品設計段階を、工程FMEAは工程フローチャート案をレビューし、製品を成す部品・ユニット毎に単純化された故障モードをリストアップし、これらの故障モードが製品に及ぼす影響（故障影響）及びその程度を予想し、潜在的な事故・故障を設計及び初期工程段階で予測・摘出します。

　設計FMEA（設計故障モード影響解析：Design　FMEA）は、製品設計・開発の初期段階で実施します。製品構成図や製品を構成する部品・ユニット毎に故障モードを列挙し、これらの故障モードが製品に及ぼす影響を予想し、潜在的な事故・故障を設計・開発の段階で予測・摘出し対処する事により故障発生の可能性を回避・低減させる解析手法となります。設計FMEAは、IATF16949:2009の7.3.1.1「部門横断的アプローチ」で実施し、7.3.2「設計・開発へのインプット」、7.3.2.2「製造工程設計へのインプット」、7.3.3.1「製品設計からのアウトプットー補足」、7.5.1.1「コントロールプラン」などに反映することが重要です。
　一方、工程FMEA（工程故障モード影響解析：Process　FMEA）は、製造工程に着目して実施します。製造工程の設計開発の初期段階で検討することにより、故障発生の可能性を回避・低減させる解析手法となります。設計FMEAと違うところは、製造工程フロー図を基に行う事と、故障モードの抽出の視点が製品そのものでなく、製品を製造するためのものになり（人、材料、設備、方法、環境など）、例えば人の作業を必要とする工程では、ヒューマンエラーを考慮する必要があります。工程FMEAはIATF16949:2009の7.3.3.2「製造工程設計からのアウトプット」及び7.5.1.1「コントロールプラン」などに反映します。 　

　FMEAの評価方法は、故障が発生した場合の影響度（Ｓ）、故障の発生度（Ｏ）、故障検出度(Ｄ）を用いた危険優先度（RPN:Risk Priority Number）により、 RPN=S×Ｏ×Ｄ を算出し、RPNの高いものから予防改善を進めていきます。

【影響度（厳しさ S）の評価基準】10段階（例）

【発生度（O）の評価基準】5段階（例）

【PFMEA検出度（D）の評価基準】10段階（例）

　スリープロサポートは各コアツール（APQP、MSA、FMEA、SPC、PPAP）の単独のセミナーの開催や、IATF16949内部監査員養成セミナーだけの出張コンサルティングリクエストも可能です。どのようなコンサルティングの実施を望むのかお気軽にご相談ください。